В канун юбилея, 7 июля, рядом с памятной стелой, посвященной выпуску первой стали в Магнитогорске, состоялся митинг. Поздравить сталеваров и ветеранов сталеплавильного производства пришли руководители ММК и профсоюзного комитета предприятия.
Генеральный директор ПАО «ММК» Павел Шиляев отметил, что история магнитогорской стали – это история трёх поколений технологий. Девяносто лет назад на площадках мартеновских цехов появились первые мартеновские печи. Затем на смену мартенам пришла конвертерная выплавка в лице гиганта российской металлургии – кислородно-конвертерного цеха ММК, ставшего новой вехой развития комбината. Наконец, на место, где располагались мартены, пришла технология электродуговой плавки, также успешно освоенной магнитогорскими металлургами.
8 июля 1933 года мартеновская печь Магнитки выдала первую сталь. До конца года на предприятии вошли в строй еще три мартена. Благодаря этому на комбинате появились сталеплавильное производство и второй металлургический передел, имевшие ключевое значение как для ММК, так и для экономики всей страны.
Активное развитие сталеплавильного производства продолжилось и дальше. К 1936 году мартеновский цех стал работать в проектном составе двенадцати мартеновских печей ёмкостью по 150 тонн.
С началом Великой Отечественной войны комбинат в сжатые сроки освоил выпуск специальных сталей. 22 июня 1941 года ММК получил первый военный заказ на производство броневого металла, а уже через месяц была получена первая броневая сталь. В сентябре 1941 года Магнитка создала и отработала новую технологию выплавки броневой стали в больших мартеновских печах с основным подом, ставшую революцией в металлургии. Производительность по выплавке брони увеличилась в четыре раза.
После войны сталеплавильное производство продолжало развиваться. Постоянно входили в строй новые мартены. С приходом в Магнитогорск природного газа его стали использовать и на мартеновских печах. В середине 50-х годов на комбинате впервые в СССР были построены и успешно освоены одноканальные мартеновские печи. В 1961 году в мартеновском цехе № 1 построена первая в стране 900-тонная мартеновская печь. ММК первым в стране разработал и освоил двухванные мартеновские печи, в основе которых лежит конверторный способ – продувка жидкого металла кислородом. Этот процесс гораздо интенсивнее мартеновского. Совмещение двух ванн под одним сводом позволило отказаться от внешних источников тепла для нагрева металлошихты. За создание, внедрение и освоение двухванных агрегатов и технологии выплавки стали группе специалистов ММК в 1975 году были присвоены сразу две Государственные премии СССР – одна за разработку технологии, вторая – за достижение максимальных результатов.
В середине 60-х годов на ММК в трёх мартеновских цехах работало 35 печей. Эта цифра оставалась неизменной вплоть до запуска кислородно-конвертерного цеха (ККЦ), ставшего новой и очень важной вехой развития сталеплавильного производства. С тремя большегрузными конвертерами ККЦ ММК является одним из самых мощных в мире с производительностью 10 млн тонн стали в год.
С пуском ККЦ были выведены из эксплуатации мартеновские цеха № 2 и 3. Мартеновский цех № 1 стал электросталеплавильным – в 2006 году в нем вошли в строй две крупнейшие в России электродуговые печи суммарной производительностью 4 млн тонн стали в год. Тогда же с вводом в строй в электросталеплавильном цехе слябовой и двух сортовых машин непрерывного литья заготовок комбинат полностью ушел от разливки стали в изложницы.
Сегодня на повестке дня стоит вопрос повышения операционной эффективности по всей производственной цепочке, в том числе и в сталеплавильном производстве. Для этого предполагается кардинально улучшить технико-экономические показатели до лучших отраслевых значений – например, за счет снижения удельного расхода металлошихты на конвертерную сталь и сталь, получаемую в дуговых сталеплавильных печах, а также за счет снижения удельного расхода электродов в электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) и т. д. Большое значение имеет и повышение энергоэффективности. В частности, в ККЦ несколько лет назад был реализован крупный энергоэффективный проект модернизации систем управления двигателями дымососов, дающий годовой экономический эффект более 100 млн рублей.
Другое важное направление работы – повышение экологической безопасности. В прошлом году ММК реализовал проект по реконструкции комплекса газоочистных установок для улавливания неорганизованных (вторичных) выбросов конвертерного отделения ККЦ, предусматривающий реконструкцию пылегазоулавливающих установок и газоотводящих трактов конвертеров № 1, 2 и 3, а также отделения перелива чугуна ККЦ. Проект решает не только экологические задачи, но и позволяет использовать улавливаемую пыль в производстве.
Экологические задачи решают и в ЭСПЦ. В 2017 году в цехе был реализован проект по реконструкции газоочистных установок за двухванным сталеплавильным агрегатом, а в 2022 году завершилась реконструкция газоочистных сооружений дуговых сталеплавильных печей.
